Futuro Fuerza de Submarinos

Creo que ya no se trata si construir acá es o no posible, que lo es pero muy dificil. Ya mencionaron que el problema es la falta de personal calificado, y el know how que te da la experiencia en sucesivos trabajos, que aca no hay ni hubo.
El mismo problema estan en las FFAAs, que pasó el tiempo, y no se mejoró nada en 30/40 años el material,.. gran parte es lógicamente la falta de recursos económicos, pero hoy aunque aparezca milagrosamente los $ , tampoco hay gente capacitada..es mas, por lo que veo, hasta va a ser una tarea titanica afrontar el mantenimiento y operación de lo que se incorpore, sea lo que sea, tanto para el ARA, FAA y el EA

A esta altura un submarino hay que comprarlo afuera, no hay duda, salvo que quieras esperar a que cualifiques y certifiques todos los procesos, para poder ponerte a fabricar.. una locura.

Si se demora el tema de la adquisición.. trabajaría en el corto plazo (sin dejar de avanzar con el sub nuevo), para hacer con los alemanes, la recorrida del S41 que esta en el astillero, pagando por ese Know How, con la certificación de calidad de estos (que no es poco para volver a operarlo). Con esto ganas algo mas importante que el S41, el conocimiento para luego mantener los nuevos que vengan..esa pérdida de conocimiento no nos va a ser gratis y por eso hay que pagarlo. Ojo que no estoy diciendo modernización, solo aunque sea como el S42.. pero bien hecho... luego que se lleve a Alemania a que le hagan la modernización de sistemas.

Siempre dije, que el problema de nuestra FFAAs, y en especial el ARA, es que le faltó cultura japonesa
Kaizen es una palabra japonesa que se compone de dos sinogramas de escritura japonesa que significan “bueno” y “cambio”, y actualmente, Kaizen se refiere a un sistema de mejora continua en el que las pequeñas, pero constantes mejoras, acumulan tras de sí grandes beneficios a largo plazo

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Con esto quiero decir, que en estos últimos 30 años, no hubieron mejoras en los Sda de nuestras FFAAs, y tampoco la gente que debió hacerla, para adquirir ese conocimiento. Hoy nos encontramos con material que hay que pensarlo 2 veces si vale la pena modernizarlo, por que no tuvieron mejoras en 40 años, no hay gente para hacerlas, y necesariamente hay que pagar por ella, para adquirirlas si es que se puede
 
Hola. Aca hay algo de la maquinaria , equipo , del astillero.
Hola beagle,

Me gustaría agradecer ao compañero del foro y a Michelun por la información proporcionada.

Sin duda, aporto unas cuantas piezas más a la comprensión de estas capacidades del astillero Manuel Domecq García y actual almirante Segundo Storni en los lejanos años 80.

Especialmente en relación a la Prensa Hidráulica para configurar secciones del casco de los TR-1700.

Lamentablemente (nada extraordinario porque el material sería para laicos) la información proporcionada solo indica que la prensa pesaría 600 toneladas, lo que en mi opinión sería justo el peso del equipo.

Solo para aclarar para los colegas que no están al tanto del tema, la capacidad de las prensas hidráulicas se expresa en PSI (libras-fuerza por pulgada cuadrada).

Lo importante es saber que la prensa de aquella época era apta para tratar chapas de acero HY-80 para la fabricación del casco resistente del TR-1700.

Un dato interesante es que el casco de los submarinos TR-1700 estaba compuesto de acero HY-80 de 32 mm de espesor.
(sólo para darle una idea, el IKL-209 (como el Salta o el São Luis) tenía un espesor de casco de aproximadamente 1 pulgada o 2,54 mm)

De todos modos, para no perderme en textos interminables, me gustaría simplemente agradecerles a usted y a Michelun por su atención.

Un gran abrazo a los dos.
 
Hola beagle,

Me gustaría agradecer ao compañero del foro y a Michelun por la información proporcionada.

Sin duda, aporto unas cuantas piezas más a la comprensión de estas capacidades del astillero Manuel Domecq García y actual almirante Segundo Storni en los lejanos años 80.

Especialmente en relación a la Prensa Hidráulica para configurar secciones del casco de los TR-1700.

Lamentablemente (nada extraordinario porque el material sería para laicos) la información proporcionada solo indica que la prensa pesaría 600 toneladas, lo que en mi opinión sería justo el peso del equipo.

Solo para aclarar para los colegas que no están al tanto del tema, la capacidad de las prensas hidráulicas se expresa en PSI (libras-fuerza por pulgada cuadrada).

Lo importante es saber que la prensa de aquella época era apta para tratar chapas de acero HY-80 para la fabricación del casco resistente del TR-1700.

Un dato interesante es que el casco de los submarinos TR-1700 estaba compuesto de acero HY-80 de 32 mm de espesor.
(sólo para darle una idea, el IKL-209 (como el Salta o el São Luis) tenía un espesor de casco de aproximadamente 1 pulgada o 2,54 mm)

De todos modos, para no perderme en textos interminables, me gustaría simplemente agradecerles a usted y a Michelun por su atención.

Un gran abrazo a los dos.
holaTuthan,gracias y solo una correccion,el espesor de los 209 es de 25,4 mm
 
Toda esa infraestructura, equipos, materiales y capacitación y no salió ni un submarino nuevo de esas instalaciones, y qué decir de la dudosa MLU del S-43, ¡¡¡negocio redondo!!!

Cierto que lo decimos con el diario de hoy, pero mejor hubieran llegado los 6 TR-1700 navegando, con hasta el último O Ring puesto en Alemania.
 
Hola,

Como ítem adicional al interesante tema de la construcción de submarinos, dejo algunos datos sobre la clase IKL-209 Tupi de la Marina de Brasil (lo cual, creo, es extensible a submarinos del tipo ensamblados en Argentina):

La construcción de un submarino IKL 209-1400 implicó, en promedio, las siguientes tareas:

Planificar el stock y conservación de 70.000 artículos de material y equipo, 40.000 artículos de materias primas y 30.000 artículos de prefabricados;

Planificar la ejecución y control de la obra en una red de 2.000 macroactividades;

Manejar 10.000 planos de construcción;

Realizar maniobras con pesos de hasta 320 toneladas;

Diseñar y construir 150 dispositivos de ayuda al montaje (JIG);

Calificar 40 soldadores para acero HY-80 y otros;

Instalar y soldar 190 piezas de paso en el casco resistente;

Realizar 4,5km de soldaduras 100% inspeccionadas por Partículas Magnéticas;

Realizar 900m de soldaduras 100% inspeccionadas por Ultrasonido;
Tome 7.500 radiografías de soldadura;

Fabricar 10.000 secciones de redes;

Instalar 2.407 cables eléctricos, totalizando 38.816 metros y realizando 26.060 conexiones eléctricas;

Aplicar 230 trabajadores por día en el pico de construcción;

Aplicar 220.000 trabajadores/hora por día hasta el lanzamiento y 240.000/h hasta la incorporación;

Navega 15.000 millas en pruebas de mar.

Un dato interesante es el tipo de acero que se utiliza actualmente.

En el caso de los submarinos de la clase Riachuleo (Scorpene modificados) se utiliza el 80 HLES (Haute Limite Elastique Soudable).

Sus características lo sitúan cerca de los HY-100 (como los submarinos Seawolf y Virginia de la Armada estadounidense). El SSBN de clase nuclear Barracuda de Francia utiliza el HLES 100.

Sólo algunos datos para consideración.

Un abrazo a todos

 
Hola,

Como ítem adicional al interesante tema de la construcción de submarinos, dejo algunos datos sobre la clase IKL-209 Tupi de la Marina de Brasil (lo cual, creo, es extensible a submarinos del tipo ensamblados en Argentina):

La construcción de un submarino IKL 209-1400 implicó, en promedio, las siguientes tareas:

Planificar el stock y conservación de 70.000 artículos de material y equipo, 40.000 artículos de materias primas y 30.000 artículos de prefabricados;

Planificar la ejecución y control de la obra en una red de 2.000 macroactividades;

Manejar 10.000 planos de construcción;

Realizar maniobras con pesos de hasta 320 toneladas;

Diseñar y construir 150 dispositivos de ayuda al montaje (JIG);

Calificar 40 soldadores para acero HY-80 y otros;

Instalar y soldar 190 piezas de paso en el casco resistente;

Realizar 4,5km de soldaduras 100% inspeccionadas por Partículas Magnéticas;

Realizar 900m de soldaduras 100% inspeccionadas por Ultrasonido;
Tome 7.500 radiografías de soldadura;

Fabricar 10.000 secciones de redes;

Instalar 2.407 cables eléctricos, totalizando 38.816 metros y realizando 26.060 conexiones eléctricas;

Aplicar 230 trabajadores por día en el pico de construcción;

Aplicar 220.000 trabajadores/hora por día hasta el lanzamiento y 240.000/h hasta la incorporación;

Navega 15.000 millas en pruebas de mar.

Un dato interesante es el tipo de acero que se utiliza actualmente.

En el caso de los submarinos de la clase Riachuleo (Scorpene modificados) se utiliza el 80 HLES (Haute Limite Elastique Soudable).

Sus características lo sitúan cerca de los HY-100 (como los submarinos Seawolf y Virginia de la Armada estadounidense). El SSBN de clase nuclear Barracuda de Francia utiliza el HLES 100.

Sólo algunos datos para consideración.

Un abrazo a todos

Faaa miercoles !!!
 
El acero HY 80 era alemán y se lo.conformó en Domeq García. En Argentina no había laminadoras, ni las hay hoy día para aceros especiales, solo chapa naval común. Ahí viene una foto del armado de los anillos con las láminas a o ojo /600mm de ancho. No recuerdo la maquinaria honestamente, pese haber ido en 1993 cuando se trabajaba en el ARA Salta y con poco y nada de avances en el nuevo Santa Fe. Ahora bien las prensas deberían ser alemanas casi con seguridad, y acorde a DIN debería leerse en kN o BAR en lugar de PSI, esto último de mi experiencia en industria automotriz para prensa de ensayos de materiales, con maquinaria para estanqueidad se usa Pa , los PLC asociados a las líneas están en BAR, y todos la valvulería de aire tratado comprimido de las líneas de producción electrónica son de la filial de Rexroth para electroválvulas van con reloj digital en BAR, y los manómetros húmedos sí tienen doble lectura BAR y PSI pero se informa en BAR diciendo tantos kilos en P por ejemplo y se anota bar.

El astillero lo hicieron los alemanes por y para armar submarinos, cosas de Argentina, fue un elefante blanco de los caros en manos de políticos. Hoy prefiero comprar llave en mano fuera.
https://deyseg.com/analysis/290
 
Hola beagle,

Me gustaría agradecer ao compañero del foro y a Michelun por la información proporcionada.

Sin duda, aporto unas cuantas piezas más a la comprensión de estas capacidades del astillero Manuel Domecq García y actual almirante Segundo Storni en los lejanos años 80.

Especialmente en relación a la Prensa Hidráulica para configurar secciones del casco de los TR-1700.

Lamentablemente (nada extraordinario porque el material sería para laicos) la información proporcionada solo indica que la prensa pesaría 600 toneladas, lo que en mi opinión sería justo el peso del equipo.

Solo para aclarar para los colegas que no están al tanto del tema, la capacidad de las prensas hidráulicas se expresa en PSI (libras-fuerza por pulgada cuadrada).

Lo importante es saber que la prensa de aquella época era apta para tratar chapas de acero HY-80 para la fabricación del casco resistente del TR-1700.

Un dato interesante es que el casco de los submarinos TR-1700 estaba compuesto de acero HY-80 de 32 mm de espesor.
(sólo para darle una idea, el IKL-209 (como el Salta o el São Luis) tenía un espesor de casco de aproximadamente 1 pulgada o 2,54 mm)

De todos modos, para no perderme en textos interminables, me gustaría simplemente agradecerles a usted y a Michelun por su atención.

Un gran abrazo a los dos.
Las prensas no se miden en PSI. Eso es para prensas chicas o de habla inglesa. En todo el mundo se miden por capacidad de toneladas de prensada.
Las prensas de metalurgia se miden en toneladas, hoy Rusia y China dominan el mercado con las más grandes del mundo. USA se quedó atrás y solo tienen 2 fabricadas de 50.000 tn en los 50/60s.
Con una de ellas fabrican todos los núcleos de aluminio forjado del fuselaje del F-35.

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600 tn para una prensa de chapa naval es normal.
 
Si si, yo también.
Solo digo que la capacidad para poder construir un Submarino en el pais, está.
Estuvo, pero ya en 2005 se había perdido continuidad en el ciclo de aprendices que es la clave en la renovación el personal de oficios, según me dijeron cuando lo visité con la gente del curso de Intereses Marítimos, y estaban armando una escuela de oficios en el lugar para recuperarlo. Esa gente que se formó en esos años es la que hizo el corte de casco del San Juan, pero no sé hasta qué punto podrían construir uno de cero, porque se formó para reparar y mantener.
 

michelun

Co-laborador ZM
Miembro del Staff
Moderador
Estuvo, pero ya en 2005 se había perdido continuidad en el ciclo de aprendices que es la clave en la renovación el personal de oficios, según me dijeron cuando lo visité con la gente del curso de Intereses Marítimos, y estaban armando una escuela de oficios en el lugar para recuperarlo. Esa gente que se formó en esos años es la que hizo el corte de casco del San Juan, pero no sé hasta qué punto podrían construir uno de cero, porque se formó para reparar y mantener.
Entiendo, pero yo me refería a la parte edilicia y el herramental, por eso dije en varias oportunidades, que capacitando el personal, y haciendo inversiones( para modernizar las instalaciones), se puede fabricar un Sub en el país.
Claro que esto no se hace de la noche para la mañana, pero si se quisiera, y hubiera voluntad de esto, cuando se firme(si es que se firma) por los nuevos Sub, se manda gente a capacitar a la firma ganadora, y tema resuelto.
Pero repito, como ya dije, prefiero el producto llave en mano.
 
Yo soy partidario de ir de a poco porque ya nos llevamos muchos chascos, prefiero un crecimiento "orgánico" lento pero sostenible, a dar saltos que después no tienen continuidad.

Qué sentido tendría plantearse construir subs, tanques o aviones, o comprar 0 km, si no tenemos la madurez política para después ser capaces de financiar su operación y mantenerlos.

Creo que desde la situación en que estamos nos merecemos un largo periodo de recuperación de capacidades austera con equipos de segunda mano antes de pensar en proyectos más ambiciosos.

Lo siento si suena a resignación pero me parece más realista.
 
Última edición:
Entiendo, pero yo me refería a la parte edilicia y el herramental, por eso dije en varias oportunidades, que capacitando el personal, y haciendo inversiones( para modernizar las instalaciones), se puede fabricar un Sub en el país.
Claro que esto no se hace de la noche para la mañana, pero si se quisiera, y hubiera voluntad de esto, cuando se firme(si es que se firma) por los nuevos Sub, se manda gente a capacitar a la firma ganadora, y tema resuelto.
Pero repito, como ya dije, prefiero el producto llave en mano.
Sí, Argentina como país tiene capacidad para eso y mucho más, pero en potencial, el problema es el sistema de defensa en su conjunto, la toma de decisiones políticas, la asignación de recursos, y de ahí para abajo todo está en función de eso.
 

michelun

Co-laborador ZM
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Moderador
Yo soy partidario de ir de a poco porque ya nos llevamos muchos chascos, prefiero un crecimiento "orgánico" lento pero sostenible, a dar saltos que después no tienen continuidad.

Qué sentido tendría plantearse construir subs, tanques o aviones, o comprar 0 km, si no tenemos la madurez política para después ser capaces de financiar su operación y mantenerlos.

Creo que desde la situación en que estamos nos merecemos un largo periodo de recuperación de capacidades austera con equipos de segunda mano antes de pensar en proyectos más ambiciosos.

Lo siento si suena a resignación pero me parece más realista.
Totalmente de acuerdo.
Más vale mantener los pies sobre la tierra, pero firmes, a andar soñando con cosas faraónicas que después no se pueden concretar.
El problema con los Submarinos, el mercado de segunda mano, es re contra acotado.
 
Las prensas no se miden en PSI. Eso es para prensas chicas o de habla inglesa. En todo el mundo se miden por capacidad de toneladas de prensada.
Las prensas de metalurgia se miden en toneladas, hoy Rusia y China dominan el mercado con las más grandes del mundo. USA se quedó atrás y solo tienen 2 fabricadas de 50.000 tn en los 50/60s.
Con una de ellas fabrican todos los núcleos de aluminio forjado del fuselaje del F-35.

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600 tn para una prensa de chapa naval es normal.

Esto exemplo es de una prensa utilizado en metalurgia para el processo de forjamento de piezas a quente.

Las prensas en un astillero son para el dobramento de chapas a frio.

Seguro, la prensa de Domec Garcia debe ter sido fabricada por Shuler Group.

Como matiz, la prensa utilizada en el PROSUB, fue fabricada en Brasil por Prensas Shuler, esta instalada en NUCLEP (pero es propriedade de la Marinha) y tiene capacidad para 80.000 kN

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