Impresión 3D en la tecnología militar

SAFRAN UTILIZA PIEZAS IMPRESAS EN 3D EN EL NUEVO MOTOR DE HELICÓPTERO SHINE 3000 ANETO
La compañía aeroespacial francesa ha lanzado su motor de helicóptero Aneto 1-k en el internacional Helitech de Londres. La marca de motor Aneto, que toma su nombre de la montaña más alta de los Pirineos, cuenta con piezas impresas en 3D y será utilizado por Leonardo para el poder de su helicóptero AgustaWestland AW189K.

La noticia sigue a la aprobación de la Agencia Europea de Seguridad Aeroespacial (EASA) de la boquilla de turbina de metal 3D de Safran a principios de este año, que fue utilizada en el anterior helicóptero AW189 de Leonardo.

Componentes esenciales de impresión en 3D

Como parte de su programa de innovación Tech 3000, Safran ha desarrollado una serie de componentes internos impresos en 3D. Estos incluyen una cámara de combustión "giratoria" con inyectores impresos en 3D hechos de materiales resistentes al calor, un nuevo sistema de guía-guía de entrada y paletas de difusor con componentes internos impresos en 3D.

Con la introducción de la fabricación de aditivos en el proceso de construcción del motor, Safran afirma que el Aneto tendrá una mejora de la relación potencia / peso del 25% sobre los motores con un volumen similar y una caída de 15% en los costos operativos. Esto se debe en parte a que el motor necesitará menos tareas de mantenimiento programadas y intervalos de mantenimiento más largos.

Gian Piero Cutillo, director ejecutivo de Leonardo Helicopters, declaró: "Estamos encantados de que el AW189K sea el primer helicóptero en ofrecer un motor Aneto .Este nuevo motor de turboshaft ofrecerá a nuestros clientes un alto nivel de rendimiento y ampliará aún más las capacidades y versatilidad de nuestra plataforma super mediana, especialmente en condiciones calientes y altas. "Leonardo espera que el helicóptero AW189K esté certificado para el vuelo a finales del próximo año.


Una sección transversal del motor Aneto 1-K. Imagen a través de Safran.
Velocidades de impresión en 3D por minuto

Safran ha formado previamente una sociedad de inversión con la compañía francesa de impresoras 3D Prodways, para imprimir componentes de aviones y defensa .

El fabricante también ha entrado en una sociedad con la universidad australiana de Monash para investigar los componentes impresos 3D. Rival turbo-maquinaria empresa Man Diesel & Turbo comenzó a imprimir 3D guía paletas a principios de este año .

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La imagen destacada muestra un helicóptero Leonardo AW189K, especialmente construido para alojar el motor Aneto 1-k. Foto a través de Safran.



https://3dprintingindustry.com/news...0-shaft-horse-power-helicopter-engine-122274/
 
GE COMPLETA LA PRUEBA DEL TURBOSHAFT EN UN MOTOR IMPRESO EN 3D PARA EL BLACK HAWK.

Emergiendo de seis meses en el Programa de Motor de Turbina Mejorado del Ejército de Estados Unidos (ITEP), el motor T901 Turboshaft de GE Aviation ha completado exitosamente pruebas de prototipos. El motor se ha hecho utilizando una serie de piezas fabricadas de forma aditiva, y ahora está listo para entrar en la siguiente fase de desarrollo.


Ron Hutter, director ejecutivo del programa T901, comenta: "Estamos encantados con los resultados abrumadoramente exitosos [...] Más allá del avanzado diseño y hardware, el T901 cuenta con las últimas herramientas de diagnóstico y pronóstico con una arquitectura modular que proporciona al Ejército la flexibilidad para mejorar la preparación a los costos más bajos del ciclo de vida. "


No hay sustituto para las pruebas

En 2016, el Ejército otorgó a GE Aviation $ 102 millones para desarrollar una revisión de diseño preliminar T901 (PDR) basada en motores que han estado en la lista de helicópteros de GE por más de 40 años. Los objetivos del proyecto, que se cumplirán 24 meses desde el inicio de la financiación, son dar a los helicópteros Black Hawk y Apache 50% más de energía, con un 25% más de consumo de combustible y menores costos de producción.

Antes de esta prueba, GE invirtió más de $ 300 millones en el desarrollo de tecnologías específicas de T901. Esto incluye el papel predominante de la impresión 3D de metal como se ve en el motor LEAP de GE , el GE9X y el avanzado motor turbohélice (ATP) para el jet de negocios Cessna Denali.

En cuanto a la PDR T901, Hutter explica: "Para validar nuestros modelos analíticos antes de la ITEP PDR con el Ejército, era fundamental demostrar que un motor prototipo T901 equipado con las últimas y mayores tecnologías comerciales y militares cumplirá con los requisitos de rendimiento de ITEP. no hay sustituto para las pruebas ".


Un helicóptero de Black Hawk despliega proyectiles en el aire. Foto a través del interés nacional
La ventaja del aditivo

Los desafíos de rendimiento de helicópteros se centran principalmente en el peso de las piezas y la consolidación, lo que hace que la solución obvia sea obvia para el motor T901. Hutter explica: "Con los métodos tradicionales de mecanizado y fabricación, las partes individuales se mecanizan en piezas acabadas a partir de piezas fundidas o forjadas y se construyen en conjuntos mediante soldadura / soldadura fuerte o juntas atornilladas"

"EN EL T901, LA FABRICACIÓN DE ADITIVOS REDUCE EL PESO AL MINIMIZAR LAS CARACTERÍSTICAS DE FIJACIÓN EN LOS CONJUNTOS. ADITIVO TAMBIÉN PERMITE FORMAS AERODINÁMICAS MÁS AVANZADAS, LO QUE CONDUCE A UN MEJOR RENDIMIENTO DEL MOTOR, FIABILIDAD Y DURABILIDAD PARA EL EJÉRCITO ".

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La imagen destacada muestra el motor T901 Turboshaft de GE Aviation para su uso dentro de los helicópteros Apache y Black Hawk del ejército estadounidense.Imagen a través de GE Aviation


https://3dprintingindustry.com/news...-printed-black-hawk-turboshaft-engine-122511/
 
La industria de defensa se mueve hacia la impresión 3D multimaterial


A medida que la tecnología de fabricación aditiva se hace más frecuente, los ingenieros ahora están trabajando en formas de imprimir en 3D diferentes materiales en conjunto para producir piezas rentables y sostenibles para la industria aeroespacial.

La fabricación aditiva implica el proceso de utilizar software de modelado y equipos especializados para construir capas de material en un objeto tridimensional.
Primes incluyendo Lockheed Martin y Boeing, contratistas de alto riesgo y laboratorios universitarios y gubernamentales están explorando cómo imprimir en 3D un componente que contiene elementos de diferentes materiales, particularmente metales. Esto podría llevar a piezas que proporcionan robustez en un área y conductividad térmica en otros, reduciendo el tiempo de desarrollo y fabricando productos más duraderos.

La aplicación de fabricación aditiva para crear materiales multifuncionales permitiría a los ingenieros adaptar los requisitos de diseño y optimizar el material de las piezas en consecuencia, dijo Zach Loftus, un experto en fabricación aditiva de Lockheed. La compañía emplea la impresión 3D para construir piezas de vuelo y herramientas para muchos de sus sistemas espaciales.

En la fabricación tradicional, un componente fabricado con un material de alta resistencia puede conectarse mediante un perno u otro mecanismo a una pieza diseñada para conducir el calor, explicó. "En el futuro, creo que verán algunos sistemas materiales que no son 100 por ciento iguales a lo largo de toda la estructura", dijo.

La impresión de varios materiales aún está en sus inicios, dijo Mark Benedict, líder de fabricación aditiva de materiales y fabricación en el Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea. Pero la capacidad de crear un material multifuncional, en lugar de hacer múltiples partes con funciones únicas y luego ensamblarlas, "es una capacidad que nos gustaría investigar", dijo.

Las plataformas de detección se beneficiarían de tal material integrado, señaló. "Eso sería un habilitador real."

Mientras que las aplicaciones potenciales ciertamente se están explorando, "la capacidad de hacer eso en una sola impresora está en su infancia", dijo Benedicto, y agregó que muy pocos sistemas de procesamiento aditivo son actualmente capaces de múltiples materiales. Los que son capaces, normalmente no pueden producir la calidad que se requiere todavía, agregó.

Actualmente hay alrededor de 10 metales que se pueden imprimir mediante la fabricación aditiva, "en comparación con los miles de metales que puede colocar en un avión", señaló. "Así que tenemos que ser muy selectivos sobre cómo elegimos las piezas para imprimir". Los

ingenieros del Centro de Procesamiento de Materiales Innovadores de la Universidad Estatal de Pensilvania mediante Deposición Digital Directa (CIMP-3D) han estado trabajando en formas de utilizar la fabricación aditiva para fundir diferentes metales juntos en un solo componente, dijo Rich Martukanitz, director del centro. El CIMP-3D es operado por el Laboratorio de Investigación Aplicada de la universidad.

El laboratorio está construyendo actualmente un componente estructural para una plataforma de la Marina de los EE. UU. Que requiere resistencia a la corrosión en ciertas áreas, dijo Martukanitz. "Podemos adaptar el sustrato para que sea muy resistente ... [y] agregar materiales basados en níquel solo en las áreas requeridas para la corrosión o la resistencia al desgaste."

Pero sigue siendo un desafío fusionar metales incompatibles, como el aluminio y el titanio, señaló.

Hay casos en que a los ingenieros les gustaría usar principalmente aluminio para una pieza debido a su baja densidad, pero específicamente necesitan el bajo peso y la alta resistencia del titanio en ciertos puntos, y la combinación directa puede conducir a problemas de incompatibilidad de materiales, dijo. . "Así que si pudieras unir los dos o crear componentes [que están hechos de] titanio y en otras áreas aluminio, eso sería un verdadero cambio de juego, y estamos trabajando para lograrlo", dijo.

CIMP-3D está desarrollando una forma de clasificar cada material de forma elemental, para evitar fases de transición no deseadas al imprimir un nuevo componente.

"En algunos casos, no se puede hacer un cambio abrupto de un material a otro debido a estas consideraciones metalúrgicas. Pero si los calificamos elementalmente, eso nos da mayores oportunidades de mezclar componentes "con materiales múltiples", dijo Martukanitz.

"La aplicación de aditivos a nuevos diseños [es] realmente donde vamos a ver una mejora significativa" a los sistemas de la Armada, agregó. Esto podría ayudar a dar a las plataformas militares una vida más larga, señaló.

Estas nuevas tecnologías de impresión en 3D ahora son posibles gracias a una estabilización constante de los procesos desde principios de la década de 2000, dijo Leo Christodoulou, líder de estrategia de tecnología empresarial para fabricación aditiva en Boeing Defense, Space and Security.

"Hubo y ha habido una evolución continua y un desarrollo continuo" en la fabricación aditiva, dijo. "Los procesos de ayer siempre han sido diferentes de los procesos de hoy. ... Pero en los últimos años, hemos visto algo de estabilidad en el proceso ".

Boeing calificó y realizó la primera pieza de titanio estructural con impresión 3D en un programa militar en 2003, según la compañía. La fabricación aditiva está jugando un papel en el trabajo de Boeing en el espacio, la futura elevación vertical, aviones tácticos y pesados y repuestos, dijo Christodoulou.

Los procesos estabilizados han liberado a los ingenieros de las limitaciones de diseño con las que anteriormente se enfrentaban con la fabricación tradicional, dijo.

Cortar una línea curva, por ejemplo, es mucho más fácil de hacer con las técnicas de fabricación aditiva, señaló. "El láser irá exactamente donde quiero que vaya, al mismo tiempo, siempre".

Un aspecto importante que la fabricación aditiva proporciona es que los ingenieros pueden crear diseños más complicados con muy poco impacto en el costo de fabricación, dijo Martukanitz.

Eso significa que los fabricantes pueden optimizar el diseño de una pieza para transportar cargas al tiempo que reducen el peso, o hacer un diseño que solía requerir múltiples partes separadas. "Puedes hacer todo eso al mismo costo", agregó.

El costo de crear piezas complejas se reduce con la fabricación aditiva, lo que significa que los ingenieros pueden diseñar "estructuras de aspecto realmente inusuales al mismo costo de hacer líneas rectas", dijo Christodoulou. Para un material costoso como el titanio, la relación de compra-venta -o la relación de peso entre la materia prima utilizada en un componente y el peso del componente en sí- puede reducirse significativamente a través de piezas impresas en 3D, agregó.



Componentes de aluminio siendo "excavados" después de ser producidos usando el proceso de fabricación aditiva


Benedicto estuvo de acuerdo, y señaló que los clientes pueden comprar una gran palanquilla de titanio y que "el 90 por ciento de ese material terminará en el taller como desechos" utilizando la fabricación sustractiva tradicional.

Con la fabricación aditiva, "realmente solo imprime lo que necesita y quizás solo un poco más para obtener un mejor acabado superficial", dijo.

Eso hace más que reducir el costo del componente o la mano de obra, dijo Ted Reutzel, jefe del departamento de ingeniería de sistemas láser en el Laboratorio de Investigación Aplicada de la PSU. Consolidar el proceso de ensamblaje puede reducir el costo de la cola logística.

"Hay una gran cantidad de papeleo que sigue cada parte", dijo. "Si reduces el número de partes entre un 90 y un 95 por ciento, eso significa un gran ahorro a favor del viento".

La capacidad de imprimir en 3D componentes de materiales multifuncionales también podría ayudar con la adaptación de plataformas antiguas cuyas líneas de producción se han apagado hace tiempo, dijo Tim Bulk, director de tecnología de Special Aerospace Services LLC, una empresa de fabricación de precisión con sede en Colorado.

"Estamos teniendo dificultades para encontrar algunos de los dibujos originales para algunos de los aviones originales que todavía están en funcionamiento", dijo Bulk. "Así que la capacidad de escanear algunas de las piezas más antiguas, incorporar el modelo prototipo y recrear un dibujo de ese modelo y producirlo ... que es un área de crecimiento".

SAS Manufacturing ha llevado a cabo ese tipo de trabajo en aeronaves reforzadas como las cañoneras AC-130 del Comando de Operaciones Especiales y en aeronaves que se están modernizando para misiones de inteligencia, vigilancia y reconocimiento, dijo.
A través de la fabricación aditiva, "podemos fabricar piezas extremadamente livianas que, en otros casos, son piezas mucho más resistentes gracias al proceso aditivo", dijo.

Las nuevas partes pueden no ser iguales a las que están reemplazando, señaló.
La fabricación aditiva "se ha vuelto muy eficiente en el diseño, por lo que no requiere demasiado material para cumplir con los requisitos de resistencia o tensión originales", dijo Bulk. La parte no siempre se ve "tan bonita" como un diseño tradicional, pero es más fuerte, más ligera y más eficiente, agregó.

Martukanitz señaló que funcionarios del Departamento de Defensa han dicho que para muchas plataformas heredadas, componentes relativamente simples tienen plazos de entrega muy largo, con “aviones que se sientan en la pista porque está teniendo siete, ocho, 10, 12 meses para obtener piezas de repuesto muy simples.”

Benedict dijo que la fabricación aditiva ha proporcionado agilidad para crear piezas que son muy difíciles de hacer, sin las herramientas necesarias para producir esas partes.

El sostenimiento de la plataforma ocupa "la mayor parte de nuestro presupuesto", agregó. "Mantener un B-52 [bombardero] en el aire es un desafío, dado que la mayoría de los fabricantes de equipos originales ya no están en el negocio".

A medida que la industria manufacturera invierte más en tecnologías de impresión 3D, las empresas y los laboratorios están aprovechando los recursos a través de America Makes, una asociación público-privada que busca ayudar a sus miembros a competir globalmente en el mundo de la fabricación aditiva.

Benedict, quien se desempeña como director de tecnología de America Makes, dijo que el instituto busca "poner a la comunidad manufacturera estadounidense al día en el uso de estas tecnologías" y "ayudar a la industria a incorporar estas tecnologías en sus procesos".
Lockheed Martin se está asociando con otros miembros de América se esfuerzan por desarrollar nuevos materiales para la fabricación aditiva, dijo Loftus, señalando que "estos son problemas comunes".

El desafío clave para el crecimiento futuro de la fabricación aditiva, sin embargo, sigue siendo la calificación y certificación de sus procesos, dijo Bulk.

Relativamente pocos componentes impresos en 3D han sido certificados por la Administración Federal de Aviación para ser colocados en aeronaves o naves espaciales, y los estándares recién se están desarrollando, dijo.

Reutzel dijo que el Laboratorio de Investigación Aplicada de PSU está comenzando a acoplar el aprendizaje automático con sensores de proceso para ayudar a monitorear la calidad de una pieza a lo largo de la construcción de fabricación aditiva. Los ingenieros pueden evaluar la calidad de la construcción en tiempo real y ajustar el proceso para reparar o mejorar el producto mientras está en progreso, en lugar de confiar únicamente en la inspección de calidad una vez que esté completo.

"Eso dará a las personas que producen piezas que se usarán en aplicaciones críticas una mayor fiabilidad y menos incertidumbre de la pieza en sí", dijo.
Lockheed Martin está buscando maneras de incorporar la fabricación aditiva en tecnologías automáticas complementarias mediante la creación de "clusters de robots" que puedan proporcionar control de calidad y monitoreo, dijo Loftus.

"Si se puede imaginar a un robot haciendo aditivos, uno haciendo restas, uno haciendo inspecciones y uno haciendo selecciones y colocando partes en una celda ... esa es la visión que tenemos para la automatización futura", dijo.

Christodoulou dijo que las pruebas cualitativas y el control siguen siendo un área que requiere mayor madurez antes de que pueda ser explotada al máximo. "Veo oportunidades significativas para mejorar esas ... de donde nos encontramos hoy", dijo.


http://www.nationaldefensemagazine....ustry-moves-toward-multi-material-3d-printing
 
Fabrica de cohetes totalmente automatizada con impresion 3D




Relativity Space quiere es reimaginar la forma en que los cohetes se construyen y vuelan con la impresión 3D masiva.

* 100% menos partes.
* Iteración 10 veces más rápida
* impresa completamente en 3D

La relatividad está creando la primera fábrica autónoma de cohetes.

Su objetivo a largo plazo es la impresión en 3D del primer cohete hecho desde Marte.

La relatividad está creando la fábrica de cohetes del futuro:
un cohete completamente impreso en 3D
Una impresora 3D de metal de tamaño de construcción propia - Stargate
Hardware inteligente + software
Automatización robótica habilitada por bajo recuento de piezas

La impresión completa de nuestro cohete, Terran 1, reduce el número de piezas del vehículo de casi 100.000 a menos de 1.000 componentes, y es el primer paso hacia una fábrica completamente autónoma.

Están acelerando el proceso de diseño al eliminar las barreras entre el mundo digital y el físico.

El primer resultado es su motor, Aeon 1:
Más de 70 pruebas en menos de 12 meses de desarrollo desde cero
Sin compromisos: uno de los motores de cohete de mayor rendimiento por dólar en el mundo
Propulsores de oxígeno + metano
Arquitectura altamente escalable

La tarifa actual para el lanzamiento de un cohete es de aproximadamente $ 100 millones; La relatividad dice que en cuatro años su precio será de $ 10 millones. Algunas empresas tienen motores de cohetes completos impresos en 3D y otras partes para que sean más duraderas (el metal fundido en una sola pieza es menos vulnerable al desgaste que un conjunto de piezas), la impresión 3D tiende a ser más lenta y más caro que la soldadura a la antigua. Enfrentado con ese problema, Relativity decidió que la solución era construir sus propias impresoras.

Las impresoras, entre las más grandes, constan de brazos robóticos de 18 pies de altura equipados con láseres que pueden fundir una corriente constante de alambre de aluminio en metal líquido para darle forma. Ellis y Noone dicen que un puñado de brazos puede trabajar en conjunto para crear todo el cuerpo del cohete como una sola pieza, guiados por un software personalizado que monitorea su velocidad y la integridad del metal. Todavía no han llevado a cabo esa tarea, pero las impresoras ya han fabricado un tanque de combustible de 7 pies de ancho y 14 pies de alto en pocos días y un motor en una semana y media. La relatividad dice que se puede construir un cohete completo en un plazo de un mes si la empresa cumple la promesa de su tecnología. En comparación, los procesos de fabricación de cohetes más eficientes en la actualidad requieren cientos de personas trabajando durante muchos meses.

* el transbordador espacial tenía 2,5 millones de piezas móviles
* SpaceX y Blue Origin, aproximadamente 100.000 piezas móviles por cohete
*, quieren llegar a 1.000 piezas móviles, menos que un automóvil.

Obviamente, el éxito con la impresión tridimensional masiva y la transformación de fábricas de cohetes debería llevar a
* transformación de construcción satelital
* transformación de construcción de avión
* transformación de construcción de drones
* transformación de construcción de automóviles y camiones
* transformación de vehículos militares
* transformación de barcos
* transformación adicional de robótica y fábricas
* transformación de producción de energía bastante grande y otros productos industriales





Para mediados de 2020, Relativity Space planea imprimir un cohete de 90 pies de altura y 7 pies de ancho que puede transportar 2,000 libras en órbita; los fundadores dicen que volará en 2021.

Rocket Lab de Nueva Zelanda también utiliza una gran cantidad de impresión 3D y planea lanzamientos comerciales en cuestión de meses, cobrando a los clientes $ 5 millones por vuelo, y un puñado de otras startups de cohetes seguirán en los próximos dos años.



Relativity Space tiene algunos otros mercados, como las bases militares de los EE. UU. Las bases militares necesitan más capacidad para crear una gama más amplia de productos. La Marina de los EE. UU. Necesita hacer más cosas a bordo de sus barcos. Más capacidades de impresión 3D pueden mejorar la cadena de suministro global.

https://www.nextbigfuture.com/2017/...-3d-printing-and-robotics-rocket-factory.html
 
El Cuerpo de Marines de los Estados Unidos está solicitando formación en impresoras 3D para ayudar a sus tropas a responder a las crisis militares.
Después de presentar una impresora 3D FFF al Escuadrón 372 de Apoyo del Ala Marina (MWSS-372), el Oficial de Operaciones Capitán Marc Blair ha delineado una visión para la innovación del siglo 21 en la infantería de Marina, que ayudará al escuadrón de tierra a mantener el servicio Aircraft Wing: la principal unidad de aviación marina de la costa oeste de EE. UU.


Impresión 3D de una pieza de repuesto en Marine Wing Support Squadron 372. Foto por el sargento. Brytani Wheeler

Manejando un Humvee

Luego de la implementación por parte del 7 ° Regimiento de Marina, MWSS-372 identificó el potencial de la impresión 3D para rediseñar y reemplazar partes de plástico insuficientes.
En uno de los primeros casos de uso, los ingenieros de MWSS diseñaron un nuevo tirador de puerta para un camión Humvee (vehículo de ruedas multipropósito de alta movilidad).
En el desarrollo del manejo, el equipo notó la utilidad de producir numerosas iteraciones de un diseño: "Podríamos pensar en una idea para algo", explica el suboficial en jefe Benny Lane, "y podemos realizar cinco, seis o siete entregas". de eso en unos pocos días para encontrar la forma correcta de fabricar el producto de manera efectiva ".


La manija de la puerta impresa en 3D instalada dentro de un Humvee. Foto por el sargento Brytani Wheeler

Una herramienta para adaptarse y responder
Se instalaron impresoras 3D en unidades de respuesta militar en todos los EE. UU. En otro proyecto, la Infantería de Marina está investigando la viabilidad de un Fab Lab móvil (X-FAB "laboratorio expedicionario de fabricación").
El Fleet Readiness Southeast (FRCSE) de la Armada de los EE. UU. Con sede en Jacksonville, Florida, también recibe el crédito por la impresión 3D del primer componente de reemplazo de aeronaves de la fuerza .
En MWSS, la idea es que la tecnología creará un tipo de cultura de la innovación dentro del regimiento, fomentando nuevas ideas y métodos de resolución de problemas.
"Nos gustaría ver que la unidad y los infantes de marina reciban capacitación, corran con sus ideas y comiencen a producir sus ideas", dijo el oficial Lane, "Entonces, pueden enseñar a otros infantes de marina cómo usar el programa para que esto pueda continuar ayudando al unidad y el Cuerpo de Marines en su conjunto ".
Después del primer experimento de la unidad, el Capitán Blair sugirió:
"LOS MARINES NECESITAN QUE LES DIGAN QUE AQUÍ HAY UNA HERRAMIENTA, ASÍ ES COMO USARLA, AQUÍ HAY ALGO DE ENTRENAMIENTO, Y LUEGO SE LES PERMITE ABRIR LOS LÍMITES LATERALES IZQUIERDO Y DERECHO, Y SE LES PREGUNTARÁ AHORA QUÉ PUEDEN HACER CON ESTO".​
 
Los investigadores militares de EE. UU. Utilizan PET reciclado para piezas de impresión en 3D

Los investigadores dijeron que la fuerza motriz de este trabajo es mejorar la capacidad y la preparación para la guerra al permitir las reparaciones mientras se despliegan y reducir la dependencia de la cadena logística de suministro.


El Laboratorio de Investigación del Ejército de EE. UU. Y el Cuerpo de Marines de los EE. UU. Colaboraron en la utilización de plásticos usados como materia prima para imprimir partes en 3D que los soldados pueden necesitar en el campo de batalla. La Dra. Nicole Zander, ARL, demuestra el equipo para el Capitán Anthony Molnar, del Cuerpo de Marines de los EE. UU. (Crédito de la foto: foto del Ejército de EE. UU. Por Jhi Scott)


El año pasado, informé que la NASA está utilizando una máquina en el espacio que imprime partes de plástico en 3D y las recicla en materiales reutilizables para fabricar más piezas. Bueno, hay más desarrollo en el uso de material recuperado para impresión 3D, esta vez del ejército de EE. UU.
El Laboratorio de Investigación del Ejército de EE. UU. (ARL) y el Cuerpo de Marines de los EE. UU. Están explorando formas de utilizar plásticos reciclados para piezas de impresión 3D que los soldados pueden necesitar en el campo de batalla, según un informe del Laboratorio de Investigación del Ejército de EE. UU.
La investigadora de ARL, la Dra. Nicole Zander y el co-colaborador Capt. Anthony Molnar del Cuerpo de Marines de los EE. UU. Generaron la fabricación de filamentos fusionados (filamento FFF) de PET reciclado al 100% de botellas sin ninguna modificación química o aditivos. También se está trabajando para generar filamentos a partir de otros plásticos reciclados y filamentos reforzados.
Zander dijo que aunque el PET se utiliza ampliamente en muchas aplicaciones, no se usa ampliamente como materia prima para FFF debido a su alta temperatura de fusión, absorción de agua y problemas de cristalinidad, que pueden dificultar la impresión.
El filamento se produjo en un extrusor de doble husillo co-rotativo Thermo Scientific Process 11. El Process 11 es el extrusor de doble husillo escalable más pequeño (11 mm) con todas las variables de proceso de los extrusores compuestos de mayor rendimiento; pero físicamente lo suficientemente pequeño como para caber en una mesa. "El ejército realmente pensó de inmediato en esta aplicación, convirtiendo un producto de desecho problemático en un recurso valioso. Esta es una declaración sólida sobre la sostenibilidad ", dice Steve Post, gerente de desarrollo comercial de Thermo Fisher Scientific . Post prevé que estas unidades serán adecuadas para la mayoría de los municipios a medida que buscan "valor añadido" en su flujo de residuos, proporcionando a las escuelas recursos para sus laboratorios de impresión 3D / fabricación de aditivos.
Zander dijo que el PET reciclado demostró ser una nueva materia prima viable, con propiedades mecánicas de piezas impresas comparables a las piezas hechas de filamento comercial. Además de las piezas pequeñas para la evaluación, también se imprimieron con el filamento varias piezas militares con piezas largas más grandes.
"En términos de propiedades mecánicas, la mayoría de los polímeros utilizados en FFF tienen resistencias de entre 30 y 100 MPa. El PET reciclado tiene una resistencia promedio de 70 MPa, y por lo tanto puede ser una materia prima de impresión 3D adecuada", dijo.
Las pruebas mecánicas, que incluyen la tracción uniaxial y los experimentos de flexión de tres puntos se llevaron a cabo en el laboratorio. En estas pruebas, se comparó la resistencia a la tracción del PET reciclado impreso en 3D con los filamentos comerciales y se encontró que tenía una resistencia similar. Además, se hizo un accesorio de prueba personalizado para probar un soporte de radio impreso en 3D (un elemento militar de largo alcance). Los soportes hechos de PET reciclado fallaron con una carga similar a los soportes impresos con filamento de ABS comercial. El filamento de PET reciclado puede tener la capacidad de reemplazar el filamento comercial en la impresión de una amplia gama de piezas de plástico.
Además de las pruebas mecánicas, los plásticos reciclados se sometieron a análisis químico, estabilidad térmica y una serie de otras pruebas.
"Los polímeros reciclados tienen una variedad de diferentes aditivos, rellenos y tintes y pueden haber experimentado diferentes condiciones de procesamiento, incluso para el mismo tipo de polímero", dijo Zander.
Para obtener una mejor comprensión de las diferentes materias primas de plástico reciclado y las mejores propiedades que cabe esperar de dichos materiales, se realizaron análisis químicos, térmicos y mecánicos.
Una razón por la que se centraron en el PET reciclado es porque las botellas de agua y los envases son uno de los desechos más prolíficos que se encuentran en el campo de batalla. Tanto EE. UU. Como las fuerzas de la coalición producen grandes volúmenes de este desecho y poder reutilizarlo en el emplazamiento mediante fuerzas desplegadas hacia adelante podría reducir la carga logística de transportar piezas hacia bases operativas avanzadas y los costos adicionales de la eliminación del material reciclable.
Zander y Molnar están en el proceso de construir una instalación de reciclaje móvil para permitir a los soldados reutilizar los plásticos en las materias primas para la impresión 3D.
"El MRF será un laboratorio de procesamiento de plástico ubicado en un contenedor ISO de 20 pies, con todos los equipos y herramientas necesarios para fabricar filamentos de impresión 3D a partir de desechos plásticos", dijo Zander.
Los investigadores determinaron que los plásticos reciclados han demostrado ser un material adecuado para la impresión en 3D, siempre que el material se haya limpiado y secado adecuadamente. La resistencia a la tracción de las piezas impresas de PET reciclado era equivalente a las piezas impresas hechas de pellets comerciales de PET y pellets comerciales. Pero la investigación no se detendrá aquí.
"En última instancia, nos gustaría producir la mejor materia prima posible a partir de plásticos reciclados y materiales de desecho", dijo Zander. "El trabajo futuro incluirá pruebas de piezas de conductores largos impresos en 3D contra piezas originales para determinar si pueden ser un reemplazo adecuado a largo plazo o al menos temporal".
El Laboratorio de Investigación del Ejército de EE. UU. Es parte del Comando de Investigación, Desarrollo e Ingeniería del Ejército de los EE. UU., Cuya misión es garantizar una coincidencia decisiva para las operaciones terrestres unificadas para empoderar al Ejército, al combatiente conjunto y a nuestra nación. RDECOM es un comando subordinado importante del Comando de Material del Ejército de EE . UU .
 
El desafío militar del diseño de MLV se dirige hacia la impresión 3D

Lanzamiento de Forth, una comunidad de diseño de productos en línea basada en la co-creación, y una faceta de Local Motors, regresa con otra competencia de diseño, MLV: Refined Challenge. Launch Forth unirá fuerzas con FATHOM, un estudio de impresión 3D especializado en la fabricación de prototipos, para invitar a los diseñadores e ingenieros a llevar sus diseños de vehículo de logística modular (MLV) aún más lejos, esta vez con énfasis en la impresión 3D en sus materiales y fabricación .



El desafío-Ronda uno
A principios de este año, el primer MLV Design Challenge llevó a los diseñadores a producir un concepto para un nuevo tipo de vehículo ligero con elementos modulares. El vehículo tuvo que cumplir con estos cinco principios de diseño, como Launch Forth detallado:

- "Modular: la interoperabilidad es lo único que importa.
- Breakable / hackable: diseñe para la necesidad, pero anticipe lo inesperado.
- Comprensible: intuitivo para que los usuarios de todo tipo usen, modifiquen y compartan compilaciones funcionales.
- Función sobre forma: menos características de formato que maximizan la usabilidad sobre la estética .
- Alta capacidad: espacio para albergar a más personas, más equipos y más funciones ".
Los diseños debían poder someterse al menos a dos de los cuatro casos de uso diferentes: movimiento de personal, apoyo administrativo, reparación mecánica y / o soporte de construcción. Además, se alentó a los diseñadores a enviar sus dibujos CAD con ensamblajes de vehículos, averías y especificaciones mecánicas para una evaluación más favorable.
Hace tres semanas, Launch Forth anunció su ganador. El premio al primer lugar fue para SLOG, un concepto de vehículo eléctrico modular y de seis ruedas de Vasilatos Ianis . El SLOG fue nombrado después del verbo "to slog", que significa "trabajar duro".





SLOG, de Vasilatos Ianis, demuestra su función e interoperabilidad, configurándose para las necesidades de diferentes trabajos. En las dos secciones multipropósito traseras, los usuarios pueden cambiar de asiento para dejar espacio para la carga de la construcción, antenas parabólicas, tanques de agua, unidades de reparación, etc. (Imagen cortesía de Launch Forth).


El origen del MLV
Jay Rogers anteriormente sirvió como comandante de una compañía de infantería para el Cuerpo de Marines de los EE. UU. Sin embargo, ahora dirige un grupo diferente de personas calificadas como CEO y cofundador de Local Motors, una compañía de tecnología que diseña, construye y vende vehículos y otros productos innovadores. Parece inevitable que esta combinación de diseño de vehículos y vida militar convergería en su carrera.
Launch Forth se inspiró para su primer desafío de la base Marine Corps Twentynine Palms en California. Aquí, Launch Forth se enteró de que "un equipo de infantes de marina [que había] transformado una flota de vehículos utilitarios estándares y listos para usar en vehículos altamente personalizados que ahora pueden servir para una amplia gama de tareas diversas. Emplearon el ingenio para transformar vehículos en una multitud de casos de uso ".
Launch Forth luego planteó la misma tarea a su comunidad en línea de ingenieros, diseñadores y tecnólogos.
Según lo acuñado por Launch Forth, el MLV es un vehículo del Cuerpo de Marines de los EE. UU. Diseñado para "una funcionalidad y experiencia mejoradas al realizar operaciones". Este nuevo vehículo incorporará ajustes modulares para mejorar la experiencia marina y sus operaciones correspondientes. Los nuevos módulos podrían diseñarse y personalizarse a medida que se descubran nuevas necesidades y casos de uso. "Sin embargo, a pesar de sus muchos usos, el MLV no es un vehículo de combate.
SLOG, entre otras entradas, cumplió con todos estos requisitos. Pero ahora la pregunta es si estos diseños pueden ser "refinados" o no.
El desafío-Ronda dos
Para este nuevo desafío, Launch Forth y FATHOM alientan a los diseñadores a ampliar y mejorar sus conceptos del anterior desafío de diseño de MLV. O, si lo desean, los diseñadores también pueden comenzar un nuevo diseño, tomando notas e inspiración de los ganadores anteriores.
En muchos sentidos, este desafío comparte similitudes con el primer desafío. Los diseñadores deben enviar sus conceptos en formato CAD (por ejemplo, archivos Siemens Solid Edge), mostrar diseños de módulos para los cuatro casos de uso y observar los mismos cinco principios de diseño.
Sin embargo, la principal diferencia con este desafío es el sexto principio agregado: futuro en el futuro. Con esto, Launch Forth pide a los diseñadores que también incorporen métodos y materiales de fabricación aditiva en sus conceptos propuestos. Al menos un elemento principal del vehículo debe crearse mediante métodos aditivos con una razón justificada. Por ejemplo, la pieza impresa en 3D requiere un reemplazo frecuente, o la parte impresa en 3D es crucial para la misión de los marines.
Como la otra nueva incorporación a la competencia, FATHOM colaborará con Launch Forth como su socio de desarrollo. Chris Blower, un ingeniero mecánico de FATHOM, actuará como asesor técnico de los participantes.
"Dirigiremos Launch Forth y su comunidad a lo largo del desafío y aprovecharemos los amplios conocimientos de nuestro equipo sobre métodos de fabricación aditivos, sustractivos e hibridados para fabricar un vehículo épico que será confiable, efectivo y construible", dijo Blower en un comunicado.
Junto con el desafío más grande vienen las apuestas más altas. La compañía otorgará $ 20,000 al ganador del primer lugar, $ 10,000 al segundo lugar, $ 5,000 al tercer lugar y $ 1,000 cada uno a los favoritos de tres jueces.
Launch Forth está aceptando presentaciones del 5 de marzo al 9 de abril.
Ronda tres? ¿Qué significa este desafío de diseño para ingenieros en impresión 3D?
La introducción de un vehículo militar de logística fabricado con impresión 3D en su enfoque podría presentar muchas más oportunidades para los infantes de marina y los ingenieros por igual.
Lo más emocionante de la competencia de diseño de MLV es que podría hacer más que solo presentar conceptos bellamente representados. De hecho, este desafío podría potencialmente presentar nuevos vehículos para los Marines.
Con la ayuda de FATHOM, los participantes formularán planes viables para MLV impresos y fabricados en 3D. Potencialmente, al final de todo, Launch Forth y FATHOM pueden descubrir toda una serie de conceptos viables para un vehículo militar terrestre que puede producirse en masa con la ayuda de la impresión 3D. Los MLV podrían convertirse en el vehículo logístico de acceso económico y asequible para el Cuerpo de Marines de los EE. UU.
A pesar de compartir una forma segmentada similar al Logistics Vehicle System (LVS) que el US Marine Corps utiliza actualmente, el diseño SLOG MLV aún tendría una serie de ventajas. Al igual que el LVS, el MLV podría intercambiar compartimentos traseros, pero tendría más versatilidad en sus usos a través de sus diversos módulos. Los módulos, en sí mismos, también serían muy flexibles para adaptar y optimizar su forma en tiempo real, como un camaleón que combine sus colores con el entorno. Además, las MLV serían más compactas en tamaño y podrían transportar a más personas.
La adaptabilidad es el elemento clave del MLV. Al igual que los jueces de la competencia, los Marines prefieren la adaptabilidad en el diseño debido a la imprevisibilidad de las situaciones de la vida real en la base.
Si tiene habilidades de ingeniería que se pueden aplicar al concepto y diseño de un proyecto, Launch Forth fomenta la colaboración y el trabajo en equipo a través del hilo de discusión del equipo . Envíe su concepto MLV al sitio web Launch Forth . La fecha límite para enviar las entradas de diseño es el 9 de abril.
 
La Guardia Suiza del Papa estrena cascos hechos por impresión 3D
Son mucho más ligeros que los de metal, resistentes a los rayos ultravioletas y cuestan la mitad que los tradicionales.



La Guardia Suiza del Vaticano, el Ejército más pequeño del mundo, da este domingo la bienvenida a 33 nuevos reclutas y estrena cascos elaborados con impresoras 3D.
Los nuevos cascos son mucho más ligeros que los de metal, resistentes a los rayos ultravioletas y cuestan 1.050 dólares, la mitad que los tradicionales.

Están decorados con plumas de avestruz y grabados con el escudo de armas de Julio II, el denominado Papa guerrero, que fundó el cuerpo en 1506.


http://www.clarin.com/mundo/crea-nuevo-casco-Guardia-Suiza_3_2009828999.html
 
OHENFELS, Alemania - Una unidad de impresión 3D que el Ejército probó durante un ejercicio aquí esta semana podría revolucionar la forma en que se reparan los vehículos y otros equipos en el campo de batalla.

La unidad móvil, que se usó en el campo durante el ejercicio Combined Resolve 10, se llama Rapid Fabrication (Fabricación rápida) a través de Additive Manufacturing en el campo de batalla: R-FAB, para abreviar. El primer intento del ejército de imprimir en 3D a gran escala en un entorno de campo de batalla pareció bien recibido por las tropas.

"Creo que le dio un gran valor a la pelea", dijo el suboficial 2 Rolando Rodríguez, quien supervisó la impresión durante el ejercicio. "Pudimos poner los sistemas en funcionamiento mucho más rápido de lo que hubiéramos podido sin él".

El R-FAB es esencialmente varias impresoras y escáneres 3D, modificados para caber en una estación de trabajo grande y fácilmente transportable. Su objetivo principal es imprimir piezas y equipos de vehículos difíciles de adquirir que, de lo contrario, tardarían mucho tiempo en entregarse en un lugar remoto.










 
Principal astillero militar de EE.UU. acelera adopción de la impresión 3D en la construcción navalSe asoció con 3D Systems para desarrollar tecnologías de fabricación "aditiva"



Huntington Ingalls Industries, el principal astillero militar de los Estados Unidos, anunció que su división de Newport News Shipbuilding se asoció con 3D Systems para desarrollar tecnologías de fabricación aditiva con lo que espera acelerar la adopción de la impresión 3D en metal en la industria de construcción naval.

Según información de Huntington Ingalls Industries, a la que accedió MundoMarítimo, se espera que el esfuerzo conjunto otorgue respaldo a los futuros programas de calificación y certificación necesarios para implementar esta tecnología de fabricación avanzada para la Marina de Guerra de los EE. UU. y revolucione aún más la forma en que los constructores navales fabriquen la próxima generación de buques de guerra. También esto forma parte de una importante transformación tecnológica en marcha en Newport News llamada Integrated Shipbuilding Digital (iDS).

"Esta es una tecnología disruptiva y revolucionaria para nuestra industria", aseguró Charles Southall, vicepresidente de ingeniería y diseño de Newport News. "Además de nuestros continuos esfuerzos de construcción naval digital, la impresión tridimensional podría transformar nuestros estándares de diseño y tiene el potencial de ser una de las innovaciones de fabricación más importantes en nuestra industria desde que comenzamos a construir naves de propulsión nuclear en la década de 1950".

Como parte del acuerdo de desarrollo conjunto, 3D Systems entregó e instaló el sistema de fabricación de aditivos metálicos de alto rendimiento ProX DMP 320 en Newport News. La máquina de última generación es capaz de fabricar piezas tridimensionales, de aleación para piezas moldeadas u otras piezas fabricadas, tales como válvulas, alojamientos y soportes.

"3D Systems se complace en desempeñar un papel integral en la transformación de la industria de construcción naval", dijo por su parte Kevin McAlea, vicepresidente ejecutivo y gerente general de metales y cuidado de la salud de 3D Systems.

“El sistema 320 de impresión ProX DMP, combinado con la experiencia de nuestro equipo en la tecnología de impresión 3-D de metal, traerá nuevas geometrías mejoradas digitalmente a Newport News Shipbuilding, permitiendo una mayor realización de los componentes del buque de guerra y la entrega de piezas rentables en última instancia más eficiente para la Marina de los EE.UU.".

La asociación representa un importante paso adelante en la fabricación de componentes y material para futuros buques de guerra. En comparación con los métodos tradicionales de fabricación que implican la conversión de materias primas en un producto terminado a través de procesos sustractivos, como cortar o pulir metal, la fabricación aditiva implica la fabricación capa por capa de materias primas en un producto terminado.

"Uno de nuestros objetivos es proporcionar liderazgo a nuestra base de proveedores que ayudará a acelerar la adopción de fabricación aditiva dentro de nuestra industria, lo que puede mejorar la eficiencia y la calidad", dijo Southall.

"Esperamos trabajar con líderes tecnológicos clave, como 3D Systems, para ayudar a derribar las barreras de adopción de tecnología y avanzar en la fabricación aditiva en nuestra industria y cadena de suministro", finalizo.

Por MundoMarítimo
 
La Fuerza Aérea está imprimiendo en 3D los mangos de la taza de café para ahorrar dinero

La alternativa es comprar nuevas tazas de café a $ 1,210 Dolares cada una.

La Fuerza Aérea de los EE. UU. Es un reemplazo de impresión 3D para tazas de café rotas. ¿Por qué? No por diversión está imprimiendo las asas para evitar comprar nuevas tazas a un costo de $ 1,210 cada una.
Las copas en cuestión son copas de metal diseñadas para funcionar con aviones más grandes de la Fuerza Aérea donde las cuadrillas trabajan en áreas bajo presión, como aviones de carga y aviones de reabastecimiento de combustible. Las tripulaciones aéreas, como los operadores de pluma de reabastecimiento de combustible del KC-10 Extender, vuelan de forma rutinaria con mal tiempo y turbulencias y pueden tener que permanecer en sus estaciones durante horas y horas. Estos aviadores no pueden usar cualquier taza de café. Como resultado, la Fuerza Aérea usa copas de acero con una tapa con bisagras, mango de plástico y un elemento calentador integrado en la taza. La taza está conectada a una estación de carga donde mantiene caliente una bebida caliente.
Una taza de café que se calienta a sí misma es un buen generador de moral para los equipos de aire, pero tiene un precio. Las tazas, cuando se dejan caer, a veces rompen sus mangos de plástico negro. La Fuerza Aérea no puede pedir asas de repuesto, por lo que tiene que comprar una taza nueva, a un costo asombroso de $ 1,210 cada una. En 2018, la Fuerza Aérea gastará $ 32,000 solo para comprar 25 nuevas tazas de café. Sí, es ridículamente caro y sí, probablemente puedas encontrar un reemplazo más barato en otro lugar, pero por ahora, dentro de la burocracia de la Fuerza Aérea, este es el artículo que está certificado para su uso en aviones de la Fuerza Aérea.






Ahora, los aviadores de la base de la Fuerza Aérea de Travis en California están usando la impresión 3D para imprimir nuevas asas de reemplazo. Phoenix Spark, un programa de la Fuerza Aérea diseñado para aplicar tecnología de vanguardia a los problemas cotidianos, está imprimiendo las asas para volver a colocarlas en las tazas rotas, lo que podría ahorrar a la Fuerza Aérea decenas de miles de dólares.
Phoenix Spark rediseñó la manija de la taza, reemplazando la parte inferior cuadrada con una mejor capaz de resistir la rotura. Imprimió la pieza de manera similar a los anillos de un árbol, con un núcleo sólido soportado por capas más delgadas en el exterior para una mayor resistencia. También hizo que el mango sea más ergonómico, por lo que es más cómodo de llevar. El resultado es una parte más duradera, más utilizable y más económica.
La siguiente parada para el nuevo diseño es el Centro de Administración del Ciclo de Vida de la Fuerza Aérea en la Base de la Fuerza Aérea Wright Patterson, Ohio, donde el servicio está evaluando la pieza y el proceso utilizado para hacerlo. La parte impresa en 3D debe estar certificada para su uso en aeronaves de la Fuerza Aérea, pero después de eso, Phoenix Spark puede girar sus impresoras y poner las piezas como pan caliente.
Fuente: Fuerza Aérea de los Estados Unidos .
 
A partir del 1º de Agosto sera legal en Estados Unidos poder descargar , compartir y imprimir tus propias armas usando tecnologia de impresion 3D.



Después de una larga batalla legal, Cody Wilson y su organización Defense Distributed han resuelto una demanda contra el Departamento de Estado de los Estados Unidos que les permitirá volver a poner en línea los modelos de armas imprimibles en 3D.





Ya en 2013, el libertario y criptoanarquista con sede en Texas Cody Wilson disparó con éxito una bala de la primera pistola completamente impresa en 3D. Desde que se desencadenó ese disparador, los temores sobre cómo se podría usar la impresión 3D para fabricar armas han rebotado en las reuniones gubernamentales y en los principales titulares de los medios de comunicación.
Poco después de la prueba de disparar el arma, Wilson decidió cargar el modelo CAD para esta pistola, apodado el Libertador, a su sitio web Defcad.com. El arma de fuego imprimible en 3D se descargó más de 100.000 veces en pocos días, lo que provocó que el Departamento de Estado de los EE. UU. Enviara una carta en la que exigía que eliminara los planos imprimibles en 3D o fuera procesado.
Relacionado: 2018 3D Printed Gun Report - Todo lo que necesitas saber
Después de cinco años de luchar contra el Departamento de Justicia en los tribunales, finalmente se llegó a un acuerdo, y parece ser una gran victoria para Wilson y su organización sin fines de lucro Defense Distributed . El acuerdo judicial establece que la prohibición del gobierno sobre estos archivos CAD violaba la Primera Enmienda, citando que el gobierno ha estado infligiendo censura al derecho de expresión de Defense Distributed. El acuerdo también consideró que "las armas de fuego no automáticas de calibre .50" "no son inherentemente militares".
"No solo es una victoria de la Primera Enmienda para la libertad de expresión, sino que también es un golpe devastador para el lobby de prohibición de armas. Durante años, los anti-artilleros han sostenido que los modernos rifles semiautomáticos de uso deportivo son las llamadas "armas de guerra", y con este acuerdo, el gobierno ha reconocido que no son nada por el estilo ", Alan Gottlieb, fundador y ejecutivo. Vicepresidente de la Segunda Enmienda de la Fundación, dijo en un comunicado de prensa sobre el asunto .
Court Settlement trae modelos de armas imprimibles en 3D de nuevo en línea (y en el centro de atención)
Por lo tanto, a partir del 1 de agosto de 2018, Defense Distributed planea volver a poner sus modelos 3D en línea. El acuerdo no solo le ha otorgado a Wilson el derecho de publicar sus propios diseños de armas imprimibles 3D en Internet, sino que también ha abierto una caja de Pandora, una que podría afectar el tratamiento de las armas de bricolaje en los Estados Unidos y en todo el resto del mundo.
Su organización sin fines de lucro está relanzando el repositorio de modelos de armas de fuego 3D, e incluirá la infame pistola de un solo disparo, junto con los cuadros AR-15 y otras armas semiautomáticas de bricolaje. El sitio web Defcad.com también servirá como un espacio comunitario para que los contribuyentes compartan sus propios diseños de armas de fuego. Eventualmente, Wilson quiere que el sitio se convierta en una base de datos generada por el usuario de todo tipo de armas de fuego, y espera que active el final del control de armas.
Sin embargo, la ley aún prohibirá que Defense Distributed aloje legalmente modelos 3D de armas de fuego automáticas, así como armas equipadas con silenciadores o capaces de contener más de 50 revistas redondas.
Anuncio publicado recientemente en el sitio web Distribuido por la Defensa.
Obviamente, el reciente acuerdo es ciertamente motivo de preocupación para los defensores del control de armas, ya que la capacidad de fabricar armas de fuego en casa hará que sea prácticamente imposible regularlas adecuadamente. Defense Distributed ya ha demostrado que existe un mercado para las armas de bricolaje, que vende alrededor de 6.000 Ghost Gunners, que son las fresadoras CNC de escritorio de la empresa, especialmente diseñadas para crear armas de fuego.
No importa de qué lado de este acalorado debate llegue, no se puede negar que este fallo judicial podría tener serias implicaciones sobre el acceso a armas de bricolaje en todo el mundo.
 
Oerlikon y Lufthansa Technik se asocian para establecer procesos de impresión 3D de Aviación repetibles.

Oerlikon, el grupo de tecnología e ingeniería, está trabajando con Lufthansa Technik, un proveedor de servicios de mantenimiento, reparación y revisión (MRO), para establecer procesos de impresión 3D robustos y repetibles en la industria MRO de aviones.

Ayer, Oerlikon, el grupo de tecnología e ingeniería, junto con Lufthansa Technik, uno de los proveedores líderes de servicios de aeronaves técnicas en el mundo, firmó un Memorando de Entendimiento (MOU) para una asociación que durará un año.

El objetivo del emparejamiento es acelerar procesos de fabricación de aditivos robustos y repetibles en la industria de mantenimiento, reparación y revisión de aeronaves (MRO). Las empresas ven este MOU como un paso importante hacia la industrialización de la impresión 3D en la industria.

La razón principal para industrializar la impresión 3D, por supuesto, es aprovechar el ahorro de costos que la tecnología puede proporcionar en la fabricación, la adquisición, el almacenamiento y la administración de la cadena de suministro.

Sin embargo, la tecnología también se puede usar para crear piezas robustas que soporten "definir estándares para la calificación y aprobación de componentes de aeronaves".

El Dr. Roland Fischer, CEO de Oerlikon Group, dijo: "Confiamos en que la amplia experiencia de Oerlikon en fabricación aditiva y en la industria aeroespacial, combinada con nuestra probada capacidad para integrar soluciones en toda la cadena de valor de fabricación a escala mundial, traerá grandes beneficios a Lufthansa Technik ... Esperamos fortalecer nuestra asociación con Lufthansa Technik y unir fuerzas para desarrollar procesos, estándares y productos de fabricación de aditivos confiables, repetibles y de calidad para la industria MRO ".

https://all3dp.com/4/oerlikon-lufth...sh-repeatable-aviation-3d-printing-processes/
 
Lockheed Martin 3D imprime cúpulas de titanio para tanques de combustible satelitales



Lockheed Martin está utilizando tecnología de impresión 3D para crear enormes tanques de combustible de titanio que se utilizarán para satélites, lo que podría revolucionar la industria del lanzamiento espacial.

Lockheed Martin, la compañía aeroespacial y de seguridad global, ha impreso recientemente dos grandes domos de titanio que sellarán los tanques de alta presión que transportan combustible satelital. Los ingenieros que trabajan en este programa de desarrollo multianual recientemente han terminado de probar el tapón de 4 pies de diámetro para asegurarse de que cumple con los estándares de la NASA.

https://all3dp.com/4/lockheed-martin-3d-prints-titanium-satellite-fuel-tank-domes/
 
¿Asiento de inodoro de $ 10,000? La Fuerza Aérea de EE. UU. Usa la impresión en 3D para eliminar el gasto excesivos


tapa de un inodoro de $ 10,000 de la Fuerza Aérea

La Fuerza Aérea de los EE. UU. Ha anunciado que comenzará a imprimir cubiertas de asientos de inodoros 3D para aviones de carga aérea tras recibir críticas por gastar $ 10,000 en reemplazos.

No importa de qué lado del espectro político caiga, la mayoría de los estadounidenses puede estar de acuerdo en que el gobierno no siempre es frugal en lo que respecta al gasto militar. El país gasta más en el ejército y la defensa que las próximas siete principales naciones combinadas, y en ocasiones ese financiamiento se destina a algunas cosas bastante sorprendentes.

La Fuerza Aérea de los EE. UU. Recibió recientemente una gran cantidad de críticas del senador republicano Chuck Grassley después de que se revelara que la sucursal estaba gastando $ 10,000 para reemplazar las fundas de asientos de inodoros en aviones de carga aérea. Ahora, la rama militar ha anunciado que comenzará a imprimir en 3D las fundas de los asientos del inodoro en un esfuerzo por reducir los costos.

El anuncio se produjo después de que el senador Grassley, un republicano de Iowa, pidiera una investigación sobre por qué la Fuerza Aérea ha gastado una cantidad tan grande de dinero en cosas como la cobertura individual de inodoros para aviones militares.

Parece bastante escandaloso para los militares gastar tanto dinero en una simple tapa de inodoro, pero Will Roper, subsecretario de la Fuerza Aérea de Adquisición, Tecnología y Logística, afirma que el proceso de producción es más de lo que parece. .

"Si no podemos hacernos a nosotros mismos, tenemos que vivir con lo que el mercado puede producir a un nivel rentable", dijo Roper. "Pero, por supuesto, no deberíamos estar pagando a la industria por algo que podamos hacer nosotros mismos a menor costo".

mas info
https://all3dp.com/4/10000-toilet-s...3d-printing-to-flush-away-excessive-spending/
 
Ejército de EE.UU utiliza impresora 3D para construir campamentos de concreto de gran tamaño


La impresión en 3D de estructuras de concreto es una realidad hoy en día, y los investigadores han demostrado avances considerables al crear métodos de impresión que hacen posible la incorporación de elementos para el embellecimiento de estructuras, mayores libertades de diseño y la creación de estructuras geométricas complejas para lograr el acabado deseado.

Ahora, todo indica que el sector de la construcción con impresoras 3D representa una nueva alternativa para los militares en zonas de conflicto. En este sentido, el Comando de Sistemas del Cuerpo de Marines de Estados Unidos (MCSC) ha construido un prototipo de campamento de concreto en poco menos de 2 días con lo que han bautizado como la impresora más grande del mundo.

En este sentido, la impresora se utilizó para construir un campamento básico de 46 metros cuadrados en apenas 40 horas. Según el informe del MCSC, por lo general, construir una estructura similar pero de madera implica el trabajo de 10 marines, lo que quiere decir que el sistema de impresión 3D que ha construido representa un avance significativo.




Para dar con la construcción, el equipo de ingenieros basó su trabajo en una impresora 3D y un modelo informático. Cuando la impresión comenzó, el proceso de creación fue bastante parecido al de las estructuras de concreto impresas en 3D que han sido construidas anteriormente. Por su parte, se conoció que el proceso involucró la utilización de cemento, el cual fue dispuesto en capas gracias a una boquilla que permitió construir las paredes onduladas que se ve en la imagen principal.

La Infantería de Marina de EE.UU actualmente investiga más a fondo la manera en que se puede desplegar esta tecnología de manera cotidiana, así como también cómo perfeccionar aún más la técnica. Lo cierto, es que esta herramienta permitiría construir campamentos militares en zonas de guerra o conflicto de forma mucho más eficiente y sin la necesidad de tanto equipo humano, lo que ahorraría costos y ofrecería una estructura mucho más resistente que la madera.
 
El Ejército español se plantea introducir impresoras 3D para uso militar
Estados Unidos ya fabrica piezas de B52, drones UAV o lanzagranadas con productos plásticos y metálicos que aumentan la operatividad y ahorran costes.

Las impresoras 3D son el futuro. El ejército español y los países de la OTAN lo saben, y por ello están haciendo seguimiento de la tecnología y los productos del mercado para aplicarlo al uso militar. La referencia es EEUU, que ya utiliza esta tecnología para sus ejércitos.

La prueba radica en unas conferencias que tuvieron lugar en Gijón en septiembre del año pasado. En dicho encuentro, personal de la organización científica de OTAN, de la Agencia Europea de Defensa (EDA), representantes de instituciones gubernamentales, de la industria, y de centros de investigación discutieron sobre las posibilidades de esta tecnología.

Fuentes del ejército han confirmado a ECD que aunque “aun es pronto”, se está planteando introducir esta tecnología dada las “muchas posibilidades” que la industria de la fabricación aditiva o impresión 3D ofrece.

https://www.elconfidencialdigital.c...oras-3d-uso-militar/20180816184759115081.html
 
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